1. 分离器采用双轴承支撑，避免了由于重心过低引起的挠动，从而损坏传动的情况，确保了分离器的稳定操作。
2. 分离器运行安全可靠，维修方便快捷，设备本身设计有足够的维修通道，并且静态挡板和转子叶片采用的是卡扣设计，每片叶片均可以单独拆换，避免了由于个别叶片的极端磨损从而造成的更换整个转笼的情况，况且每片叶片的重量仅有2-3公斤，也非常便于人工更换。
3. 独特的密封风室设计，使得密封腔内时刻保持正压，防止煤粉进入轴承腔损坏轴承，同时，密封风与时常更换的干油一起又起了冷却轴承的作用，确保了轴承长期安全的稳定工作。
4. 采用变频电机加传动胶带的传动方式，减少了维修的工作量，使得运行更加可靠。
5. 轴承的润滑采用干油集中润滑，每小时仅需往轴承腔中打入5分钟的干油，量少并且不存在漏油，每年只需往储存干油的罐中加注一次干油即可。
6. 分离器的转子叶片采用瑞钢焊达的产品，静态挡板采用UP-KURIMOTOR的产品，均为当前最好的耐磨材料。
7. 分离器的均匀性指数高，业绩显示，很多项目中均匀性指数高达1.3以上，一般来说，当均匀性指数从1.0增加到1.3后，基本上产量会增加10%，粉磨电耗降低8%。目前招标技术文件中普遍要求均匀性指数大于等于1.2，粉量偏差不大于5%，各供货厂商也都答应了该指标，但是从实践来看，一般动静态分离器均匀性最多只能维持在1.0-1.1左右，粉量偏差在15%左右。
8. 分离器的调节范围广，调节细度介于3-35%R0.09mm。
9. 选粉效率高；降低了合格产品的再循环，对于中速磨而言，磨机的压差反映了磨机内部物料的循环量，循环的物料降低了，则磨机的压差降低了，相应的一次风机的电耗也降低了。其次减少了合格产品的再循环，由于细粉在磨内的流动状态类似于流体，并且细粉中夹杂了大量气体，在热风的裹挟下很难在磨辊下形成稳定的料层从而引起磨机的振动甚至振停。对于钢球磨而言，细粉的重复碾磨使得磨内温度升高，细粉在静电作用下会裹挟在钢球上，从而降低磨机的碾磨效率。总而言之，不管中速磨还是钢球磨，大量细粉的重复碾磨，既增加了磨机的电耗和研磨件的磨损，也降低了磨机的产量。
10. 由于动静态分离器的结构形式，静态挡板和转子之间形成了一个匀质的分离区，这是动静态分离器和挡板分离器以及单转子分离器的最大区别，这个特点对于粉量偏差的控制尤其是中速磨系统有很重要的意义，由于在磨辊的前部和后方的物料浓度有很大的区别，而磨机本身的上升气流并不能完全解决调质的作用，在这种前提下，能够在分离器的内部形成一个匀质的分离区对粉量偏差的帮助就显的尤为重要。
11. 相对于静态挡板和单转子分离器而言，动静态分离器的使用极大的减少了过细颗粒和过粗颗粒的数量，这一点从改造前后的RRSB曲线上可以清晰的看出：首先，过细颗粒的减少将会起到帮助降低NOX排放和燃烧区结焦的问题，在炉膛中煤粉的燃烧主要以动力学反应为主，在这种情况下，煤粉与空气的接触面积和扰动程度起着重要的作用，过多的细粉在燃烧器出口的富氧区快速高强度燃烧，一方面使得着火点前移，容易在燃烧器的出口和附近的炉壁产生结焦，另一方面，过高的温度使空气中的N2生成热力型NOX. 其次，过粗的颗粒尤其是200微米以上的颗粒会造成不完全燃烧，过多的粗颗粒的燃烧使炉膛处于低氧环境下操作，在这种情况下，炉膛内极易产生还原气氛，在还原气氛下煤灰中的Fe3+易还原成熔点更低的Fe2+, 尤其是对于钢球磨系统而言，由于钢球的磨耗比较大，大量的铁屑进入到系统中，在还原气氛中也直接形成了亚铁化合物。而且Fe2+容易和灰中的SIO2反应，生成熔点更低的碱金属化合物。这就使煤灰在接近水冷壁时并未以固态的形式沉降，从而引发结焦。再者，过多的粗颗粒易造成燃烧火焰上移导致在炉膛出口处导致结焦，同时，粗颗粒在离开燃烧器后，容易脱离主流，燃烧的煤灰直接冲刷水冷壁，并且在水冷壁上结焦。而且，由于颗粒的不完全燃烧，使得煤灰的烧失量变高，增加了系统的煤耗。